700 °C で輝く超合金タービン ディスク、±2 μm の真円度を要求する微細な油圧ポペット、および 100 万個の自動車用ニップルを受け入れ、それらすべてを 1 つの品質システムで鍛造、熱処理、仕上げ加工できる単一のサプライヤーを想像してみてください。まさにそれが私たちの統合鍛造キャンパスの目的です。当社はカタログ番号を販売しません。私たちは金属におけるエンジニアリングの確実性を販売しています。
1. 粉体から部品まで 高温ルート
まず、真空誘導溶解し、アルゴン酸素脱炭したインコネル 718、ワスパロイ、またはハステロイ C-276 のビレットから始めます。介在物を制御するためにエレクトロスラグを再溶解した後、インゴットは 1 150 °C に加熱され、12 000 t の等温鍛造機でプレスされます。 3D サーマル カメラはダイの接触を ±5 °C に保ち、粗粒とデルタ位相を防ぎます。ソリューションと二重エージングが続き、650 °C で 1 240 MPa UTS と 10 000 時間を超えるクリープ寿命を実現します。これは、火と塩水の両方が発生するロケットチャンバー、海底クリスマスツリー、ターボチャージャーホイールに最適です。
2. 油圧精度 – シールと強度が両立する場所
流体動力ブロックの場合、42CrMo4 または 17-4PH ステンレスを選択します。 4,000 t の温間鍛造プレスによりブランクは 850 °C に達し、0.2 mm の余裕のあるニアネットバルブポケットが得られます。 580 °C での真空焼入れおよび焼き戻しにより 28 HRC のコア硬度が得られ、高周波焼き入れによりシール溝が 52 HRC に高められます。次に、5 軸フライス加工が 0.05 mm 以内の 6 つの深穴と交差します。完成したマニホールドは、420 バールの耐圧と 200 万回の圧力サイクルに合格し、疲労ウィープは発生しません。すべての重要なボアはビデオボアスコープで撮影され、レーザーマークが付けられ、ライフサイクル全体のトレーサビリティが確保されています。
3. 工業用スピードでの冷間鍛造
生産量が 50,000 を超えると、冷間成形に移行します。球状化ワイヤーはショットブラストされ、リン酸塩コーティングされ、150 ストローク/分で稼働する 6 ステーションのトランスファー プレスに供給されます。ストロークごとにパンチ、押し出し、コインが追加され、金属が加工硬化されるため、6061 T0 アルミニウム ニップルは後続の熱処理なしで T6 強度で完成します。次元のばらつきは IT7 に保持されます。表面粗さは、0.3 μm Ra でダイヤモンド研磨されたダイをコピーします。スクラップは 3 % 未満で、棒材からの機械加工よりもエネルギー使用量が 40 % 少なく、CFO と ESG レポートの両方にメリットがあります。
4.ポストプロセスプレイグラウンド
チェリーレッドであろうと室温であろうと、すべてのコンポーネントは、真空熱処理、ロボットによるショットピーン、および温度制御された CNC ホールを経て、5 軸センター、4 m VTL、ワイヤー EDM ユニットによって鍛造だけでは作成できない形状に仕上げられます。部分メッキ、ジオメット、溶融亜鉛めっき、DLC、またはミラー電解研磨は社内で適用され、続いて CMM、X 線、疲労検証が行われます。 PPAP、AS9102 FAI、または NORSOK M-650 のドキュメントは自動的に生成されます。追加のPOは必要ありません。
5. 認証と物流
当社の品質システムは ISO 9001、IATF 16949、AS9100D の認定を受けています。圧力装置はサワーサービス用の PED 2014/68/EU Module D および NACE MR0175 に適合しています。保税倉庫と 5 日間の航空貨物オプションにより、デトロイト、ミュンヘン、パースはすべて同じリードタイムで部品を受け取ることができます。
6. スケッチからストックまで
STEP、目標負荷、年間量をアップロードします。 24 時間以内に次のものを受け取ります:
- 鍛造シミュレーション動画(ファイバーフロー、欠陥予測)
- 推奨合金と熱処理ルート
- 加工サイクルタイムと工具コスト
- 3 ボリュームブレイク時の個数価格
- 確実な納期スケジュール